Этот технологический процесс, применяемый сегодня во всем мире, был разработан в Филадельфии, США, в 1953-1959гг.

    Процесс производства картофельных хлопьев – это сложный многоступенчатый механизм. Поэтому производители хлопьев используют технологию и оборудование Туммерс Машинебау (Tummers Machinebouw), Нидерланды – мирового лидера в производстве линий по изготовлению картофельных хлопьев .Барабанные сушилки, производятся из нержавеющей стали. Эти «супер барабаны» впервые были установлены в 1995 г. и с тех пор используются на многих фабриках по производству хлопьев в Северной Америке и по всему миру.

Весь путь от склада до зоны упаковки требует внимательного и чуткого контроля для получения идеального продукта. Данный путь предусматривает следующие процессы:

• Клубни картофеля, отделенные от земли и камней, моют в моечных машинах, инспектируют, очищают от кожуры преимущественно паровым способом при давлении пара 0,4-0,8 МПа в течение 15–60 с. Отделение кожуры от клубней производят в моечно-очистительных машинах. 
• После обработки клубней паром высокого давления в течение нескольких секунд, кожура легко смывается водой. Очищенные клубни инспектируют на конвейере, нарезают на пластины толщиной 10–20 мм. Отмывают от свободного крахмала и направляют на бланширование. 
• Бланширование осуществляют в воде при температуре 75–80 0С в течение 10–20 мин до приобретения пластинами упругой, эластичной консистенции.Бланшированный картофель охлаждают проточной холодной водой и направляют на варку. Варку осуществляют паром при температуре 95–100 0С в течение 30–40 мин. Варка очищенного картофеля проходит при высокой температуре, в закрытых трубопроводах и баках, там же проводится его измельчение. 
• Сваренный картофель измельчают в пюре путем продавливания через перфорированную решетку. Полученное пюре распределяется винтовым механизмом на хромовых сушильных цилиндрах с проходящим через них паром, где его обезвоживают и последовательно растягивают, получая тонкую однородную пленку требуемой плотности. Примеси, которые не могут прилипать к барабану, удаляются непрерывной винтовой системой. Затем насосы подают готовое пюре на огромные барабаны. Здесь, переходя с яруса на ярус, оно тщательно раскатывается.
• Сушат пюре на одновальцовых сушилках при давлении пара не менее 0,24 МПа до влажности 8–12 %. С помощью пара, температура которого составляет 180 0C, на специальных барабанах для сушки, пюре превращается в тончайшее полотно, чем-то напоминающее бумагу.
• Высушенное в виде тонкого листа сухое картофельное пюре пневмотранспортом направляют на хлопьеобразователь, где его измельчают в хлопья.
• Затем хлопья визуально проверяются с помощью оптической камеры, чтобы устранить любые окончательные дефекты. Для производства микрохлопьев требуется дополнительная фаза измельчения. Производительность цеха - 1,5 тонны сухого картофельного пюре в 1 час.

Во время производственного процесса хлопья подвергаются различным проверкам:

• Контроль влажности каждый час

• Микробиологический мониторинг каждые 8 часов

• Контроль цвета различных препаратов каждый час

Упаковка продукции:

Упаковка хлопьев полностью автоматизирована. Это позволяет осуществлять упаковку:

• Крафт мешки: 15, 20 и 25 кг

• Большие мешки: 750 кг для хлопьев, 900 и 1.100 кг для микрохлопьев

Хлопья хранятся на поддонах при температуре окружающей среды в условиях отсутствия влаги.